物流コスト削減・現場改善を支援する物流改善サービス｜みらロジ

「物流コストが増加しているが、原因が分からない」
「梱包材や保管方法を見直したい」
「人手不足に対応するため、現場作業を効率化したい」

このようなお悩みはありませんか。

もりや産業の「みらロジ」は、専門スタッフが物流・製造現場を訪問し、保管、梱包、作業、輸送、誤出荷、廃棄物処理などを確認する物流改善サービスです。

現場診断によってムダやコストの発生原因を整理し、物流資材、設備、作業方法、運用方法を組み合わせた改善策をご提案します。課題を整理して終わるのではなく、テスト導入から効果検証、運用定着まで伴走します。

物流改善サービス「みらロジ」とは

みらロジは、物流・製造現場におけるコスト削減、業務効率化、省人化、作業環境改善を支援する、もりや産業の物流改善サービスです。

物流・包装分野で60年以上にわたり培ってきた知見をもとに、保管方法、梱包材、人件費、輸送・配送、誤出荷・返品対応、環境対応など、物流全体を多角的に確認します。

物流現場で起きている問題は、一つの原因だけで発生しているとは限りません。

例えば、ストレッチフィルムの使用量が多い現場では、単にフィルムを薄くすればよいとは限りません。輸送中の荷崩れを防ぐために過剰包装になっている場合や、作業者ごとに巻き数が異なる場合、荷物の積み方そのものに問題がある場合もあります。みらロジでは、表面的な現象だけを見るのではなく、現場確認とヒアリングを通じて原因を整理します。

そのうえで、物流資材、設備、作業方法、運用方法などを組み合わせ、お客様の現場で継続できる改善策をご提案します。

みらロジでできること

みらロジでは、物流・製造現場を訪問し、作業動線、保管方法、梱包資材、設備、人員配置などを確認します。現場で発生しているムダやコストの原因を整理し、資材・設備・運用方法を組み合わせた改善策をご提案します。必要に応じてサンプルやテスト導入を行い、改善効果の確認から運用定着まで支援します。

物流コスト削減・現場改善の実績

みらロジでは、梱包材の見直し、保管方法の改善、専用梱包の設計、廃棄物処理の機械化など、物流・製造現場のさまざまな課題を支援しています。

これまでには、梱包材の見直しによる年間約500万円のコスト削減や、段ボール処理に必要な作業人数を4名から2名へ削減した事例があります。

単に資材単価を下げるのではなく、保管、作業、輸送、廃棄までを含め、物流全体の最適化を目指します。

物流コストが増加する主な原因

物流コストというと、運賃や倉庫費用を思い浮かべる方が多いかもしれません。

しかし、実際の物流現場では、梱包材の使い過ぎ、非効率な作業動線、保管スペースのムダ、製品破損、再梱包、廃棄物処理など、さまざまな工程でコストが発生しています。

一つひとつの負担は小さく見えても、毎日繰り返されることで、大きなコストになる可能性があります。

物流コストを削減するためには、購入価格や運賃だけを見るのではなく、保管、梱包、作業、輸送、返品、廃棄までを一連の流れとして確認することが重要です。

保管スペースを有効活用できていない

保管する荷物の形状や数量が変化しているにもかかわらず、以前と同じラックやパレット、配置方法のまま運用している現場は少なくありません。

荷物の間や倉庫の上部にデッドスペースが発生すると、保管できる量が少なくなり、外部倉庫の利用や保管場所の拡張が必要になる場合があります。

荷物の積み方、ラックの高さ、パレットのサイズ、通路幅などを見直すことで、現在の倉庫を広げることなく、保管効率を高められる可能性があります。

梱包材を必要以上に使用している

段ボール、ストレッチフィルム、緩衝材、テープなどは、製品を安全に輸送するために欠かせません。

一方で、必要以上に厚い資材を使用している、製品に対して箱が大きい、フィルムを過剰に巻いているなど、梱包仕様が製品や輸送条件に合っていない場合があります。このような場合は、品質を維持しながら使用量を削減できる可能性があります。

梱包材は購入価格だけでなく、梱包にかかる時間、保管スペース、輸送時の容積、開梱後の廃棄まで含めて見直す必要があります。

作業動線や工程にムダがある

物流現場では、資材を取りに行く、荷物を移動する、積み替える、手作業で梱包するといった作業が繰り返し発生します。一回の移動は短くても、人数や回数が多ければ、年間では大きな作業時間や人件費相当のコストにつながります。

作業台や資材の配置変更、工程の統合、運搬機器や省力化設備の導入によって、移動距離や作業時間を削減できる可能性があります。

輸送時の荷姿が最適化されていない

製品に対して梱包サイズが大きい、パレット上に隙間が多い、段積みできないといった場合は、トラックやコンテナの積載効率が低下します。一度に運べる量が少なくなると輸送回数が増え、輸送費の増加につながります。

また、輸送中の荷崩れや製品破損が発生すると、返品、再製造、再梱包、再発送、顧客対応などの追加コストも発生します。

廃棄物処理に人手と費用がかかっている

段ボール、ストレッチフィルム、発泡材、木製パレットなどの廃棄には、分別、運搬、保管、圧縮、処分といった作業が必要です。資材の使用量が多いほど、廃棄物を一時保管するスペースや処理費用も増加します。

梱包材の使用量を減らす、繰り返し使用できる資材へ変更する、圧縮・減容設備を導入するといった方法によって、廃棄物処理の負担を軽減できる場合があります。

部門ごとに個別の改善を行っている

梱包材の購入費だけを下げた結果、梱包時間が増えたり、製品破損が発生しやすくなったりすることがあります。

倉庫内の保管効率を優先したことで、出荷時の移動距離が長くなるケースもあります。

物流改善では、一つの費用だけを見るのではなく、前後の工程にどのような影響が出るかを確認しながら、全体最適を目指すことが重要です。

物流コスト削減のために見直したい6つの項目

物流コストを削減するためには、一つの費用だけでなく、物流全体を複数の視点から確認することが重要です。

みらロジでは、保管、梱包材、人件費・作業時間、輸送・配送、誤出荷・返品、環境対応・廃棄物処理の6項目を中心に、現場の状況を確認します。

すべてを一律に診断するのではなく、お客様の課題に応じて確認範囲と優先順位を設定します。

1．保管コストの見直し

保管コストを見直す際は、倉庫の広さだけでなく、荷物の積み方、ラックやパレットの種類、通路の幅、入出庫の頻度などを確認します。

例えば、出荷頻度の低い荷物が作業場所の近くを占有していたり、荷物の高さに対してラックの間隔が広過ぎたりすると、保管効率が低下します。

荷物の形状、重量、安全性を考慮しながら、段積み、ラック配置、パレットサイズ、保管場所を見直すことで、外部倉庫費用の削減や作業動線の短縮につながる場合があります。

2．梱包材コストの見直し

段ボール、ストレッチフィルム、テープ、緩衝材、袋、結束材などについて、材質、厚み、サイズ、使用量を確認します。単価が安い資材へ変更するだけでは、強度不足や作業時間の増加につながることがあります。そのため、製品の重量、形状、輸送条件、保管期間などを整理し、必要な品質を明確にすることが大切です。

過剰包装を見直し、製品に合った梱包仕様へ変更することで、資材費、梱包時間、輸送容積、廃棄量をまとめて削減できる可能性があります。

3．人件費・作業時間の見直し

物流現場では、梱包、運搬、積み替え、仕分け、廃棄物処理など、多くの手作業が発生します。

特に毎日繰り返している作業や、複数人で対応している作業は、改善による効果が大きくなりやすい項目です。

工程ごとの作業人数、作業時間、作業回数、移動距離を確認し、配置変更や補助器具、物流機器、自動化設備の導入などを検討します。単純に人数を減らすのではなく、作業者の身体的負担を抑えながら、限られた人員をより生産性の高い業務へ配置することを目指します。

4．輸送・配送コストの見直し

輸送費を見直す際は、運送会社との価格交渉だけでなく、製品の荷姿や積載効率も重要です。

梱包サイズが大き過ぎる、パレット上に隙間が多い、段積みできないといった場合は、一度に運べる数量が少なくなります。製品のサイズや重量、輸送方法に合わせて梱包仕様を見直すことで、トラックやコンテナへの積載効率を高められる可能性があります。また、荷崩れや製品破損を防ぐことで、返品、再発送、保険対応などの追加コスト削減にもつながります。

5．誤出荷・返品対応コストの見直し

誤出荷や返品が発生すると、商品の回収、確認、再梱包、再発送、顧客対応など、多くの作業が必要になります。

発生件数だけでなく、1件のミスにどの程度の時間と費用がかかっているかを把握することが重要です。

商品の保管位置、品番表示、ピッキング方法、検品手順、梱包仕様などを確認し、ミスが起こりにくい作業環境と運用方法を検討します。製品破損が返品の原因になっている場合は、梱包方法や緩衝材、固定方法も見直します。

6．環境対応・廃棄物処理コストの見直し

物流現場では、段ボール、プラスチックフィルム、発泡材、木材など、さまざまな廃棄物が発生します。

廃棄物を減らすことは、環境負荷の低減だけでなく、分別、運搬、保管、処分にかかる作業や費用の削減にもつながります。梱包材の薄肉化や軽量化、繰り返し使用できる資材への変更、圧縮・減容設備の導入など、現場の運用に合った方法を検討します。環境対応を一時的な取り組みにせず、コスト削減と両立できる仕組みにすることが重要です。

みらロジが物流現場で行うこと

現場を訪問して実際の作業を確認

担当スタッフがお客様の物流・製造現場を訪問し、実際の作業や物流の流れを確認します。

作業者の移動、荷物の置き方、資材の保管場所、積み替えの回数、手待ち時間など、資料や数値だけでは分からない部分も確認します。

現場担当者へのヒアリングも行い、管理者から見た課題だけでなく、実際に作業する方が感じている負担も整理します。

コストや作業負担の発生原因を整理

現場確認によって把握した内容を、保管、梱包材、人件費、輸送、誤出荷、環境対応などの項目に分けて整理します。

どの工程でムダが発生しているのか、その原因は資材なのか、設備なのか、作業方法なのかを確認し、改善対象を明確にします。課題が複数ある場合は、削減効果、導入の難易度、必要な費用、現場への影響を考慮し、優先順位を整理します。

資材・設備・運用を組み合わせてご提案

みらロジでは、特定の商品を導入することだけを目的としません。

物流資材の変更、設備の導入、作業場所の変更、工程の見直し、梱包仕様の標準化など、複数の方法を比較しながら改善策を検討します。

設備を導入しなくても配置変更だけで改善できる場合もあれば、手作業を機械化することで大きな効果が得られる場合もあります。お客様の予算や運用体制も考慮し、現場で無理なく継続できる方法をご提案します。

テスト導入から運用定着まで支援

改善策の内容に応じて、サンプル、デモ、テスト導入などを行います。

実際の製品や現場で使用し、品質、安全性、作業性、コスト削減効果を確認したうえで、本格導入を検討します。

導入後も実施状況を確認し、想定した効果が得られているか、現場で無理なく運用できているかを確認します。

必要に応じて資材や作業方法を調整し、改善策が現場に定着するまで支援します。

このような物流・製造現場の課題をご相談いただけます

倉庫の保管スペースが不足している

荷物が増え、倉庫内の保管場所が不足している場合でも、すぐに倉庫を増床したり、外部倉庫を借りたりする必要があるとは限りません。

現在の積み方、ラック、パレット、通路、入出庫頻度などを確認することで、既存スペースを有効活用できる可能性があります。みらロジでは、荷物の形状や重量、安全性を考慮しながら、段積み、ラック配置、パレット変更など、省スペース化につながる方法をご提案します。

梱包材の使用量と購入費を削減したい

段ボール、ストレッチフィルム、テープ、緩衝材などの値上がりにより、梱包材コストが増加している現場は少なくありません。ただし、単価の安い資材へ変更するだけでは、強度不足や製品破損、作業時間の増加につながる可能性があります。現在の梱包仕様、製品の特性、輸送条件を確認し、必要な品質を維持しながら、材質、厚み、サイズ、使用量を見直します。

梱包・出荷作業を効率化したい

梱包作業に時間がかかる、作業者によって仕上がりに差がある、繁忙期に人手が足りないといった課題に対し、作業工程と使用資材を確認します。

作業台や資材の配置を変更するだけで改善できる場合もあれば、梱包機器や補助器具の導入が有効な場合もあります。

作業方法を標準化し、誰が作業しても一定の品質とスピードを保てる現場を目指します。

人手不足に対応するため省人化を進めたい

人手不足への対応では、単純に機械を導入するのではなく、どの作業にどれだけの人手がかかっているかを把握することが重要です。作業人数、作業時間、移動距離、重量物の取り扱いなどを確認し、機械化や工程変更による効果が期待できる作業を整理します。限られた人員をより生産性の高い業務へ配置できるよう、現場の状況に合った省人化をご提案します。

輸送中の製品破損や荷崩れを減らしたい

輸送中の破損は、梱包材の強度だけでなく、製品と梱包材の隙間、固定方法、積載方法、振動、湿気など、さまざまな要因によって発生します。

製品の形状、重量、輸送環境、破損箇所などを確認し、専用梱包、緩衝材、荷崩れ防止資材、防錆・防湿対策などを検討します。破損を防ぐことで、再製造や再発送だけでなく、顧客対応や保険手続きの負担削減にもつながります。

段ボールやフィルムの廃棄を減らしたい

使用後の段ボールやフィルムが大量に発生すると、分別、運搬、保管、処分に人手と費用がかかります。

廃棄物処理だけを効率化するのではなく、梱包材の使用量そのものを減らすことも重要です。

繰り返し使用できる資材への変更、梱包材の薄肉化、圧縮・減容設備の導入など、現場に合った方法をご提案します。

物流改善を進めたいが、何から始めればよいか分からない

物流現場に課題を感じていても、問題が複数の工程にまたがっていると、どこから改善すべきか判断しにくくなります。

みらロジでは、まだ課題が明確になっていない段階からご相談いただけます。

現場確認を通じて課題を整理し、期待できる効果や取り組みやすさを考慮しながら、改善の優先順位をご提案します。

物流コスト削減・現場改善の事例

梱包材の見直しで年間約500万円のコスト削減

使用していた梱包材の値上がりによって、資材コストが増加していたお客様の事例です。

社内から早急なコスト対策を求められていましたが、必要な品質を維持できる代替案が見つからず、お困りでした。

そこで、現在使用している梱包材の仕様、必要な品質、使用量、作業方法を確認し、同等の品質を確保できる代替資材と運用方法を検討しました。

その結果、必要な品質を維持しながら、年間約500万円のコスト削減を実現しました。

資材の単価だけを比較するのではなく、製品や輸送条件に必要な品質を整理したことで、現場で継続できる見直しにつながりました。

※効果は導入企業の使用量、運用条件、導入内容によって異なります。

フレコンバッグを段積みできる保管方法に変更し、省スペース化を実現

フレコンバッグの保管にネステナーを使用していましたが、荷物の間に無駄な隙間が発生し、倉庫スペースを十分に活用できていませんでした。

フレコンバッグの形状、重量、保管状況、安全性などを確認し、安定して段積みできる保管方法を検討しました。

新しい保管方法を導入したことで、フレコンバッグを安全に段積みできるようになり、保管場所の省スペース化を実現しました。倉庫を広げたり外部倉庫を追加したりすることなく、既存の保管スペースを有効活用できるようになりました。

専用梱包箱の設計で輸送中の製品破損を防止

トラックで輸送していた高機能紙ロールに、輸送中の破損が多発していました。
製品の形状、重量、輸送方法、破損が発生している箇所を確認し、輸送中の振動や衝撃から製品を守る専用梱包箱を設計しました。専用梱包箱の導入後は製品破損がなくなり、保険費用だけでなく、破損発生後の社内対応も削減できました。

段ボール処理を機械化し、作業人数を4名から2名へ削減

使用済み段ボールを潰す作業を、毎日4名で行っていたお客様の事例です。

人手不足のなか、段ボール処理にかかっている人員を、ほかの業務へ配置したいという課題がありました。

段ボールの発生量、サイズ、作業頻度、作業場所を確認し、段ボール潰し機の導入をご提案しました。

導入後は、4名で行っていた作業を2名で行えるようになり、残りの人員をほかの業務へ配置できました。作業人数の削減だけでなく、作業者の身体的な負担軽減にもつながっています。

※記載の人数は、当該事例における導入前後の作業条件に基づく実績です。

ご相談から物流改善までの流れ

STEP1　お問い合わせ

下記のフォームから、現在困っていることや改善したい作業についてご連絡ください。

「物流コストを見直したい」「現場にムダがあると感じている」といった段階でも構いません。

対象となる工場、倉庫、物流拠点、使用している資材など、分かる範囲でお知らせください。

STEP2　ヒアリング・打ち合わせ

現在の業務内容や課題をヒアリングし、現場診断の目的とゴールを整理します。

改善したい項目、確認する現場、対象となる工程をすり合わせ、診断の進め方やスケジュールを確認します。

STEP3　物流・製造現場の確認

担当スタッフがお客様の現場を訪問し、作業動線、保管方法、梱包資材、人員配置、設備、輸送方法、廃棄物処理などを確認します。資料や数値だけでは把握できないムダや非効率を洗い出し、現場担当者の声も伺いながら実際の運用状況を整理します。

STEP4　課題と改善項目の整理

現場確認の内容をもとに、コストや作業負担が発生している原因を整理します。削減効果、実行のしやすさ、必要な費用を考慮し、改善の優先順位を決めます。

STEP5　物流改善策のご提案

保管、梱包材、人件費、輸送、返品、環境対応などの観点から、資材・設備・作業方法・運用方法を組み合わせた改善策をご提案します。必要に応じて、導入費用や期待できる効果も整理します。

STEP6　テスト導入・効果検証

サンプル、デモ、テスト導入などを行い、実際の現場で品質、安全性、作業性、コスト削減効果を確認します。

本格導入前に効果を検証することで、導入後のミスマッチを抑えます。

STEP7　導入・フォローアップ

改善策の導入後も実施状況を確認し、効果の定着を支援します。

想定した効果が得られていない場合や、現場で運用しにくい部分がある場合は、資材や作業方法を見直します。

みらロジが選ばれる理由

物流・包装分野で培った60年以上の知見

もりや産業は、物流・包装分野で60年以上にわたり、物流資材、包装設計、物流機器、現場改善のご提案に携わってきました。これまでの経験をもとにしながらも、過去の事例をそのまま当てはめるのではなく、各現場の製品、作業、保管、輸送条件に合わせて改善策を検討します。

専門知識と現場経験を持つスタッフが対応

みらロジでは、物流改善士、包装管理士、防錆管理士、経営学修士など、物流、包装、経営に関する専門知識と現場経験を持つスタッフが対応します。

資材や設備だけでなく、作業性、コスト、運用のしやすさ、社内での進めやすさまで考慮して改善策を検討します。

実際の現場を確認してからご提案

物流現場では、作業者の動き、荷物の置き方、通路、資材の位置など、資料だけでは把握できない部分にムダが隠れていることがあります。

必要に応じて実際の現場を訪問し、現場の状況と担当者の声を確認したうえで、実行可能な改善策をご提案します。

資材・設備・運用をまとめて検討

特定の商品を導入することだけを目的とせず、物流資材の変更、設備の導入、作業方法、保管方法、輸送方法を総合的に検討します。一つの工程だけを部分的に改善するのではなく、前後の工程への影響も考えながら、物流全体の最適化を目指します。

提案だけで終わらない伴走型支援

診断結果や改善案を提出するだけでは、実際の現場で改善が進まない場合があります。

みらロジでは、サンプル、テスト導入、効果検証、本格導入、運用の調整まで、お客様と一緒に取り組みます。

現場担当者から経営層まで、それぞれの立場に配慮しながら、改善策を社内で進めやすい形に整えます。

このような企業様におすすめです

みらロジは、梱包資材のコスト削減、保管スペースの有効活用、輸送効率の向上、製品破損の防止、梱包作業の省人化などに取り組みたい企業様におすすめです。

また、「物流コストが増えているが原因を特定できない」「複数の課題があり、どこから手を付ければよいか分からない」といった段階でもご相談いただけます。

一つの工程だけの見直しから、物流現場全体の改善まで、課題に応じて対応します。

よくあるご質問（FAQ）

Q1．物流コストを削減するには、何から始めればよいですか？

A．まずは、どの工程にどの程度の費用や作業時間がかかっているかを把握することが重要です。

保管、梱包材、人件費、輸送、返品、廃棄などに分けて確認し、改善効果が大きい項目や、取り組みやすい項目から進めます。みらロジでは、まだ課題が整理できていない段階から現場を確認し、改善の優先順位を整理します。

Q2．物流現場の診断では、何を確認しますか？

A．作業動線、保管方法、梱包資材、人員配置、設備、荷姿、輸送方法、製品破損、誤出荷、廃棄物などを確認します。

お客様の課題や現場の状況に応じて確認する項目を設定するため、すべての現場で同じ内容を診断するわけではありません。工場内の運搬や梱包、出荷作業についてもご相談いただけます。

Q3．課題が明確になっていなくても相談できますか？

A．はい。ご相談いただけます。

「物流コストが増えているが原因が分からない」「現場にムダがあると感じるが、どこを見直せばよいか分からない」といった段階でも問題ありません。ヒアリングと現場確認を通じて、課題の発生原因と改善の方向性を整理します。

Q4．梱包材だけの見直しや、複数拠点の相談もできますか？

A．はい。段ボール、ストレッチフィルム、テープ、緩衝材など、梱包材だけの見直しにも対応しています。

複数拠点については、作業方法や使用資材を比較し、共通化できる部分と、拠点ごとに改善すべき部分を整理します。

Q5．物流改善の効果は、どのくらいの期間で現れますか？

A．改善効果が現れるまでの期間は、取り組む内容によって異なります。

梱包材の変更や作業場所の見直しなど、比較的短期間で効果を確認できる改善もあれば、設備導入や保管方法の変更など、テストや社内調整に時間を要する場合もあります。

みらロジでは、早期に取り組める改善と、中長期で進める改善を整理し、現場への負担を抑えながら段階的に進めます。

物流コストや現場のムダを、どこから見直せばよいか分からない方へ

物流コストの見直しでは、資材価格や運賃だけでなく、作業時間、移動距離、保管スペース、製品破損、再梱包、廃棄物処理まで確認することが重要です。

もりや産業の「みらロジ」では、物流・製造現場を訪問し、現場の実態に基づいて課題を整理します。物流資材、設備、作業方法、運用方法を組み合わせ、テスト導入から運用定着まで支援します。

「どこから見直せばよいか分からない」という段階でも構いません。自社の物流現場に改善できる余地があるか、まずはご相談ください。

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